熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當(dāng)這層表殼在充模過程中受到后續(xù)熔料的擠壓時(shí)，就會導(dǎo)致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發(fā)生移動(dòng)，塑件表面即產(chǎn)生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數(shù)較小的低密度聚乙烯塑件上，其表面徑常可以看到明暗交替的條形區(qū)域，其產(chǎn)生的部位一般離澆口有一定距離，并遍布整個(gè)表面，尤其是薄壁塑件最容易產(chǎn)生這類故障，這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結(jié)束前受到較大的壓力，導(dǎo)致熔體破裂，形成表面缺陷。

 

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當(dāng)提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障。對于模腔表面的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實(shí)現(xiàn)。

 

熔料的流動(dòng)特性與其流變性能有關(guān)，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關(guān)。當(dāng)澆口尺寸很小而注射速率很高時(shí)，熔料是以細(xì)而彎曲的射流態(tài)注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與后續(xù)充模的不規(guī)則流料熔合不良，導(dǎo)致澆口附近產(chǎn)生表面混濁及斑紋。有時(shí)，少量冷料會沿著模腔表面移動(dòng)，使表面混濁及斑紋產(chǎn)生在離澆口較遠(yuǎn)的部位。

 

通常，結(jié)晶型聚合物注射時(shí)產(chǎn)生的表面混濁及斑紋較難排除，因?yàn)檫@類樹脂的熔融溫度相當(dāng)高，與非結(jié)晶型聚合物相比，結(jié)晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區(qū)域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動(dòng)方向處產(chǎn)生的不規(guī)則流動(dòng)熔料與其余熔料在型腔中熔合的時(shí)間也比較短，很容易產(chǎn)生表面混濁及斑紋。

 

對于排除這類故障，在工藝操作方面，應(yīng)適當(dāng)提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時(shí)螺桿的前進(jìn)速度。

 

在模具操作方面，應(yīng)擴(kuò)大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使?jié)部谔幍臍埩想s質(zhì)影響充模，加劇流料的不規(guī)則流動(dòng)，應(yīng)適當(dāng)加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規(guī)則性流動(dòng)，應(yīng)予以改進(jìn)。此外，應(yīng)減少潤滑劑的用量并選擇適宜的品種。

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